SEGURANÇA DO TRABALHO EM OFICINAS MECÂNICAS: DESAFIOS TRADICIONAIS E OS NOVOS RISCOS NA MANUTENÇÃO DE VEÍCULOS ELÉTRICOS
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Por Rogério Sarto
Olá, queridos leitores!
A oficina mecânica é um ambiente de trabalho marcado pela presença de máquinas, ferramentas, produtos químicos, equipamentos de movimentação e diferentes tipos de veículos. Nesse cenário, a prevenção de acidentes não pode ser tratada como uma preocupação secundária. Ela deve fazer parte da rotina, do planejamento dos serviços e da cultura profissional de todos os trabalhadores.
Com a evolução da indústria automotiva, um novo desafio passou a fazer parte dessa realidade: a manutenção de veículos elétricos e híbridos. Esses veículos apresentam tecnologias diferentes das encontradas nos automóveis convencionais e, consequentemente, introduzem novos perigos que exigem conhecimento técnico, procedimentos específicos e capacitação dos profissionais.
Os riscos presentes nas oficinas mecânicas
Antes mesmo da chegada dos veículos elétricos, as oficinas já apresentavam uma série de riscos ocupacionais. Entre os mais comuns estão os riscos de acidentes provocados por elevadores automotivos, macacos, ferramentas manuais e elétricas, máquinas de corte, esmerilhadeiras, compressores e equipamentos de soldagem.
Também existem riscos relacionados à movimentação e queda de veículos, esmagamentos, prensamentos, cortes, projeção de partículas, queimaduras e quedas de trabalhadores.
Outro ponto importante está relacionado aos produtos utilizados durante a manutenção. Óleos, graxas, combustíveis, solventes, desengraxantes, fluidos automotivos e outros produtos químicos podem provocar contato com a pele, irritações, intoxicações ou incêndios quando não são adequadamente armazenados e manipulados.
A exposição contínua a ruído, vibração, calor, fumos metálicos e gases provenientes dos motores também deve ser considerada na avaliação dos riscos ocupacionais.
Portanto, uma oficina segura não depende apenas do uso de equipamentos de proteção individual. É necessário estabelecer uma gestão estruturada de riscos, envolvendo medidas de engenharia, organização do trabalho, procedimentos operacionais, manutenção preventiva, capacitação e utilização adequada dos EPI’s.
A chegada dos veículos elétricos muda o cenário
A expansão dos veículos elétricos representa uma transformação importante para o setor automotivo. Motores elétricos, sistemas eletrônicos de potência e baterias de alta tensão modificaram não apenas a tecnologia dos veículos, mas também os procedimentos de manutenção.
Um dos principais riscos está relacionado à energia elétrica armazenada nos sistemas de alta tensão.
Diferentemente de um sistema elétrico automotivo convencional de baixa tensão, as baterias de tração dos veículos elétricos podem operar em níveis de tensão capazes de provocar choque elétrico grave, queimaduras e, dependendo das circunstâncias, consequências fatais.
O perigo permanece mesmo quando o veículo está desligado, pois a bateria armazena energia. Por esse motivo, o simples ato de desligar o veículo não deve ser considerado, por si só, suficiente para garantir que o sistema esteja seguro para intervenção.
Choque elétrico e arco elétrico
Durante determinadas atividades de manutenção, existe possibilidade de contato direto ou indireto com componentes energizados.
Outro risco relevante é o arco elétrico, que pode produzir temperaturas extremamente elevadas, intensa luminosidade, projeção de material e uma onda de pressão capaz de causar lesões graves.
Curto-circuito, ferramentas inadequadas, cabos danificados, procedimentos incorretos ou intervenções realizadas sem a devida preparação podem contribuir para a ocorrência desses eventos.
Por isso, a manutenção em sistemas de alta tensão deve ser realizada somente por profissionais devidamente capacitados e autorizados, seguindo os procedimentos técnicos definidos pelo fabricante e pelas normas aplicáveis.
Baterias de alta tensão: um novo desafio
As baterias de tração representam um dos componentes que mais exigem atenção nos veículos elétricos.
Além do risco elétrico, baterias de íons de lítio podem apresentar perigos associados a danos mecânicos, superaquecimento, curto-circuito e fenômenos de fuga térmica (thermal runaway).
Em determinadas condições, uma bateria danificada pode apresentar aquecimento intenso e liberar gases, podendo evoluir para incêndio. O risco pode ser ainda mais complexo porque uma bateria aparentemente estável pode apresentar problemas posteriormente, dependendo do tipo e da extensão do dano.
Acidentes, colisões, perfurações ou deformações no conjunto de baterias, portanto, devem ser tratados com atenção especial.
A oficina precisa possuir procedimentos claros para identificar veículos que tenham sofrido danos no sistema de alta tensão, estabelecer áreas de segurança, controlar o acesso e determinar quando o veículo deve ser encaminhado para avaliação especializada.
A capacitação passa a ser indispensável
A transição para a mobilidade elétrica exige uma mudança de mentalidade. Não é seguro simplesmente aplicar os mesmos procedimentos utilizados na manutenção de veículos convencionais aos veículos elétricos. O profissional precisa compreender a arquitetura do sistema, identificar componentes de alta tensão, reconhecer cabos e conectores específicos, conhecer os procedimentos de desenergização e verificar as condições do veículo antes de iniciar uma intervenção.
A capacitação deve contemplar, entre outros aspectos:
identificação dos componentes de alta tensão;
reconhecimento dos símbolos e sinalizações de segurança;
procedimentos de desligamento e isolamento;
bloqueio e etiquetagem, quando aplicável;
verificação da ausência de tensão;
utilização de instrumentos de medição adequados;
ferramentas apropriadas para sistemas elétricos;
EPI’s específicos para os riscos envolvidos;
procedimentos de emergência;
riscos relacionados às baterias de alta tensão;
prevenção e resposta a incêndios;
procedimentos para veículos envolvidos em acidentes;
primeiros socorros e resposta a emergências elétricas.
A qualificação profissional deve estar alinhada às atividades efetivamente realizadas e aos requisitos legais e técnicos aplicáveis.
Segurança começa antes da manutenção
Um dos princípios fundamentais da prevenção é compreender que o acidente não começa no momento em que ocorre. Ele geralmente é resultado de uma sequência de falhas que pode envolver falta de planejamento, ausência de procedimento, treinamento insuficiente, ferramenta inadequada, improvisação ou falha na identificação dos perigos.
Por isso, antes de iniciar qualquer serviço, é fundamental avaliar:
Qual veículo será atendido?
Qual sistema será acessado?
Existem componentes de alta tensão?
O veículo está danificado?
O sistema foi devidamente desenergizado?
O trabalhador possui capacitação para executar a atividade?
As ferramentas e EPI’s são adequados?
Existe um procedimento de emergência?
Essas perguntas representam uma barreira importante contra acidentes.
Organização e sinalização da oficina
A estrutura física também exerce papel fundamental na prevenção. A oficina deve manter áreas de circulação organizadas, pisos em boas condições, iluminação adequada, equipamentos em condições de uso e ferramentas devidamente conservadas.
No caso dos veículos elétricos, é recomendável estabelecer procedimentos e áreas específicas para trabalhos envolvendo sistemas de alta tensão, com sinalização adequada e controle de acesso conforme a avaliação de risco e os procedimentos adotados pela empresa.
A organização reduz a possibilidade de contato acidental, evita interferências durante a manutenção e facilita a resposta em situações de emergência.
A importância das normas de segurança
A gestão da segurança em oficinas deve considerar as Normas Regulamentadoras aplicáveis às atividades desenvolvidas, além das normas técnicas, procedimentos dos fabricantes e demais requisitos legais pertinentes.
Entre os temas que podem estar diretamente relacionados às atividades de uma oficina estão segurança em instalações e serviços com eletricidade, máquinas e equipamentos, equipamentos de proteção individual, prevenção e combate a incêndios, ergonomia, exposição a agentes físicos e químicos e gerenciamento dos riscos ocupacionais.
No caso dos veículos elétricos, a NR-10 merece atenção especial quando as atividades envolverem instalações e serviços com eletricidade, ela não se aplica na modalidade automotiva, mas o profissional envolvido na manutenção deve conhecer o Sistema Elétrico de Potência - SEP. Entretanto, é fundamental compreender que a simples realização de um curso não elimina o risco, pois no treinamento não é comtemplado conteúdos voltados à manutenção de veículos elétricos, sendo que a questão de se fazer os treinamentos exigidos na NR 10 é de caráter especial à segurança de sistemas elétricos e seus riscos. A segurança depende da combinação entre capacitação, autorização, procedimentos, infraestrutura, ferramentas, equipamentos e gestão.
Uma nova cultura de segurança
A chegada dos veículos elétricos não elimina os riscos tradicionais das oficinas. Pelo contrário: acrescenta novos perigos a um ambiente que já exige elevado nível de atenção.
O mecânico do futuro precisa ser, cada vez mais, um profissional preparado para lidar com mecânica, eletrônica, sistemas de controle e segurança elétrica.
Da mesma forma, gestores e responsáveis pelas oficinas precisam investir não apenas em equipamentos modernos, mas também em qualificação profissional, procedimentos de trabalho, inspeções, manutenção preventiva e gestão de riscos.
A tecnologia automotiva está evoluindo rapidamente. A segurança do trabalho precisa acompanhar essa transformação na mesma velocidade.
Prevenir é preparar pessoas
Uma oficina moderna e segura não é aquela que simplesmente possui equipamentos novos. É aquela que possui profissionais preparados para reconhecer os perigos antes que eles se transformem em acidentes.
Nos veículos convencionais, a atenção está concentrada em riscos mecânicos, químicos, físicos e de incêndio. Nos veículos elétricos, esses riscos continuam presentes, mas passam a coexistir com perigos relacionados à alta tensão e às baterias de tração.
Essa realidade exige conhecimento, planejamento e responsabilidade.
Investir em treinamento não deve ser visto apenas como cumprimento de uma obrigação legal. É um investimento na preservação da vida, na continuidade das operações, na proteção do patrimônio e na qualidade dos serviços prestados.
A mobilidade elétrica representa o futuro da indústria automotiva. E a segurança dos profissionais que trabalham com essa tecnologia precisa fazer parte desse futuro desde agora.
A R-SARTO Treinamentos e Engenharia Ltda atua na capacitação profissional e no desenvolvimento de soluções voltadas à segurança do trabalho, contribuindo para que empresas e profissionais estejam preparados para os desafios de um mercado em constante transformação.
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*Rogério Sarto é Engenheiro Civil, Eng. de Segurança do Trabalho, pós-graduado em Pavimentação e Restauração Rodoviária, proprietário da R-SARTO Treinamentos e Engenharia e colunista da Gazeta de Varginha, com atuação em engenharia aplicada, segurança em obras e capacitação técnica.
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